Améliorer la sécurité automobile avec de vrais

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Les éléments de fixation – tels que les écrous, les boulons, les vis et les rivets – sont des composants structurels essentiels des véhicules, et leur défaillance peut avoir de graves répercussions sur la sécurité des conducteurs. Beaucoup de ces éléments métalliques sont également inévitablement exposés à des conditions de fonctionnement difficiles, ce qui signifie qu'ils sont susceptibles de se corroder avec le temps. La composition exacte des alliages utilisés dans ces fixations affecte leur résistance inhérente à des facteurs tels que la chaleur, la friction, les produits chimiques ou l'humidité, soulignant l'importance de l'analyse de la composition pour garantir qu'ils répondent aux spécifications de conception. Malheureusement, les méthodes d'analyse conventionnelles en laboratoire utilisées dans les processus d'assurance qualité sont destructrices et chronophages, ce qui entraîne des délais d'exécution et des retards de traitement. En revanche, la fluorescence X portable peut fournir des résultats de haute qualité en temps réel et sur site. Cet article explique comment cette technologie aide les fabricants de véhicules et de fixations à répondre à des exigences de sécurité rigoureuses et, en fin de compte, à garantir la sécurité des consommateurs.

Les fixations automobiles sont constituées d’alliages de divers métaux – notamment l’acier, l’acier inoxydable, l’aluminium et, moins fréquemment, le cuivre ou le titane – et sont conçues pour fonctionner dans des conditions difficiles tout en résistant à des contraintes mécaniques importantes. Il est donc crucial que les fabricants vérifient la composition exacte des matières premières qu'ils utilisent dans la construction des composants et des véhicules grâce à des programmes d'assurance qualité stricts, garantissant que les produits finaux répondent aux spécifications de sécurité nécessaires pour ces applications à fortes contraintes.

Des revêtements métalliques en zinc ou en chrome peuvent également être appliqués sur les fixations et autres composants du véhicule pour améliorer la résistance du matériau de base à la corrosion, à l'usure et à la chaleur. Une sous-application de ces revêtements (sous-couche) peut entraîner une mauvaise résistance à la corrosion, entraînant des défaillances du produit et des problèmes de sécurité. Cependant, ce risque doit être mis en balance avec le coût inutile d'une application excessive de revêtements afin que les fabricants puissent fournir des fixations de haute qualité tout en restant financièrement compétitifs. Cela met en évidence la nécessité de surveiller en permanence l’épaisseur des revêtements des fixations tout au long du processus de fabrication à l’aide de technologies analytiques hautement sensibles.

L'assurance qualité n'est pas seulement importante sur le site de fabrication des fixations ; cela est également crucial pour les usines automobiles qui intègrent des fixations dans leurs produits finis. Se fier aux certificats d'usine comme preuve de l'analyse de la composition ou de l'épaisseur du revêtement peut ne pas suffire à garantir que les fixations entrantes répondent aux exigences de sécurité de l'industrie automobile. De nombreux constructeurs automobiles testent donc leurs expéditions de fixations à leur arrivée, identifiant les matériaux de qualité inférieure le plus tôt possible afin d'éviter des rappels coûteux et des dommages à leur réputation qui pourraient survenir plus tard.

Les techniques traditionnelles d'analyse en laboratoire des métaux et alliages peuvent s'avérer peu pratiques dans les programmes d'assurance qualité automobile, car les échantillons doivent être retirés de la chaîne de traitement principale et transférés vers une installation dédiée pour être testés. Ces méthodes prennent également beaucoup de temps, car la réception des résultats du laboratoire peut prendre plusieurs heures, voire plusieurs jours. De plus, il existe souvent plusieurs points d'échantillonnage tout au long des processus de fabrication, ce qui rend les tests en laboratoire extrêmement perturbateurs pour la production et pouvant entraîner des temps d'arrêt en attendant les résultats. Ces délais d'exécution lents, les limitations de production et la perte de matériaux de valeur ont tous stimulé le développement de nouvelles technologies de tests non destructifs pour l'analyse sur site et en ligne des compositions métalliques et des épaisseurs de revêtement pendant la fabrication des fixations, ainsi que pour les activités d'inspection rétroactives. .

La fluorescence des rayons X (XRF) est une technologie appliquée à ces applications et fonctionne en irradiant un échantillon à l'aide d'un tube à rayons X, puis en mesurant les caractéristiques des rayons X émis par les différents éléments contenus dans le matériau en cours. testé. Les signaux radiologiques générés par chaque élément étant très spécifiques, la XRF peut être utilisée à la fois pour analyser la composition du métal et pour mesurer l’épaisseur des revêtements métalliques. Cette approche peut même évaluer plusieurs couches de revêtement métallique sur tout type de substrat, jusqu'à ce que l'on appelle l'épaisseur de saturation, qui est généralement comprise entre 6 et 50 μm, selon le type de métal et la séquence de couches.